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淺談模具設計
July 05, 2017

淺談模具設計

一般來說,想做好一套模具我們需要兩個不同界別的設計師,第一,當然是產品設計師,在畫好3D產品外觀構圖後,我們便要把工作交給模具設計師,模具設計師會硏究模具設計的可行性,因為很多產品設計師並不熟悉模具的設計與生產上會有哪些限制,很多外行人以為只要可以把圖畫得出來,產品就一定可以做得出來,這樣就大錯特錯了。舉一個簡單實例 – 我們自家設計的Karl Bromani 字體,除了外觀設計上不變,其他部份都經過修改,重量 /字體 /入⻆分佈等等。

模具設計除了要考慮其功能之外還要注意下列的事項:

1. 牆壁厚度

塑膠的壁厚度一般0.7mm~3.0mm之間,塑膠太厚了會容易有凹陷或縮水的問題,太薄了則會有填充不足及注射不飽滿的問題。另外牆壁的厚度也要盡量保持均勻一致性。 

2. 合模線或分模的位置

合模線就是上、下模具合在一起的位置,這裡通常在塑膠射出後會殘留一道毛邊(flash),因為上、下模具合在一起的地方會有縫隙,而液體會從縫隙的地方滲透溢出來。毛邊的產生通常會有外觀(cosmetic)問題,或少部份會有功能問題,所以最好讓毛邊出現在不會影響產品功能,也沒有外觀顧慮的地方,一般會讓它出現在塑膠件的內側位置。

3. 不可有倒角或死角(undercut):

塑膠射出的模具至少都是上、下兩個模具合在一起,注射的時候上、下合在一起,塑膠產品成型後,上、下模必須要分開,這時候如果模具有 undercut,就會勾住塑膠件,造成塑膠件無法脫模的現象,所以在模具脫模行進的方向,不可以有任何會阻擋其行進的塑膠機構。

4. 脫模角度(draft angle):

塑膠件成型後,要把它從模具上退下來,對於塑膠深入到模具內部的機構部份,必須要在模具上給予一定的脫模角度才可以讓塑膠順利的離開模具,這通常出現在孔柱的機構部份。 

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