淺談模具設計

一般來說，想做好一套模具我們需要兩個不同界別的設計師，第一，當然是產品設計師，在畫好3D產品外觀構圖後，我們便要把工作交給模具設計師，模具設計師會硏究模具設計的可行性，因為很多產品設計師並不熟悉模具的設計與生產上會有哪些限制，很多外行人以為只要可以把圖畫得出來，產品就一定可以做得出來，這樣就大錯特錯了。舉一個簡單實例 – 我們自家設計的Karl Bromani 字體，除了外觀設計上不變，其他部份都經過修改，重量 ／字體 ／入⻆分佈等等。

模具設計除了要考慮其功能之外還要注意下列的事項：

1. 牆壁厚度：

塑膠的壁厚度一般0.7mm～3.0mm之間，塑膠太厚了會容易有凹陷或縮水的問題，太薄了則會有填充不足及注射不飽滿的問題。另外牆壁的厚度也要盡量保持均勻一致性。 

2. 合模線或分模的位置：

合模線就是上、下模具合在一起的位置，這裡通常在塑膠射出後會殘留一道毛邊(flash)，因為上、下模具合在一起的地方會有縫隙，而液體會從縫隙的地方滲透溢出來。毛邊的產生通常會有外觀(cosmetic)問題，或少部份會有功能問題，所以最好讓毛邊出現在不會影響產品功能，也沒有外觀顧慮的地方，一般會讓它出現在塑膠件的內側位置。

3. 不可有倒角或死角(undercut)：

塑膠射出的模具至少都是上、下兩個模具合在一起，注射的時候上、下合在一起，塑膠產品成型後，上、下模必須要分開，這時候如果模具有 undercut，就會勾住塑膠件，造成塑膠件無法脫模的現象，所以在模具脫模行進的方向，不可以有任何會阻擋其行進的塑膠機構。

4. 脫模角度(draft angle)：

塑膠件成型後，要把它從模具上退下來，對於塑膠深入到模具內部的機構部份，必須要在模具上給予一定的脫模角度才可以讓塑膠順利的離開模具，這通常出現在孔柱的機構部份。